Оборудование для производства пеллет

В последнее время владельцы частых домов все чаще и чаще используют в качестве сырья для отопления пеллеты. Они представляют собой твердотопливный материал, изготовленный из древесных опилок. Такие отходы лесопилок и пилорам, как стружка и более крупные элементы, не используются в дальнейшем производстве. Но находят отличное применение для получения блоков и гранул. Возникшая ситуация очень актуальна при внедрении безотходной технологии. Что очень выгодно и для непосредственного производителя и для конечного потребителя. Пеллеты обходятся намного дешевле, они дают высокие показатели теплоотдачи и стоят намного дешевле, чем другой вид ресурсов.

Наряду с древесными образцами существуют другие разновидности гранул. Ряд производителей очень активно пользуются сельскохозяйственными отходами. К ним можно отнести шелуху подсолнуха, кукурузные остатки и гречишное вторсырье. Торфяные материалы также могут присутствовать в составе этого экологичного топлива. Однако, стоит заметить, что данные сырьевые заготовки имеют повышенный уровень зольности, что негативно сказывается на работе топливного котла. Каждая гранула имеет цилиндрическую форму. Стандартный образец обладаете следующими размерами: ширина – от 6 до 10 мм, длина не более 30 мм.

Гранулированное сырье эффективно используется не только для частных нужд. Его хорошо закупают для работы больших котельных. Причем опилочные пеллеты прекрасно подходят для оборудования с разными техническими характеристиками. Оснащенные автоматической подачей топлива подобные агрегаты способны функционировать в полном режиме в течение семи дней.

Основные разновидности гранул

Исходя из используемой сырьевой основы пеллеты делятся на следующие виды:

• Древесные варианты топлива. Делятся на бытовые и промышленные. Первые изготавливают из только что полученных, свежих опилок. Вторые имеют в своем составе специальные примеси. Обычные цвета таких гранул – светлый серый или коричневатый. Если оттенок более светлый, то это говорит о хорошем качестве древесины без коры. Этот вид материала обладает низким процентом зольности и отменной теплоотдачей.
• Торфяные образцы пеллет. В основном их используют для промышленных условий. Так как они отличаются повышенной зольностью. Что не очень выгодно для частных владельцев. Им приходится постоянно чистить свой отопительный котел. Для более масштабных пространств данный вид топлива – незаменимое решение. Он отличается высокими уровнями калорийности, экологичности и экономичности. Обладает темным землистым оттенком.
• Образцы из растительных отходов. В их составе присутствуют солома, остатки от производства гречки, кукурузы и подсолнуха. Гранулы, полученные из подобного вида сырья, имеют темный цвет. У соломенных разновидностей отмечают более низкую себестоимость. Процент зольности пеллет растительного происхождения выше по сравнению с древесными. Поэтому хозяину дома нужно чаще удалять отходы со стенок котла.

Каждый из образцов могут находить эффективное приложение как в промышленных, так и в домашних условиях. Но следует предусмотреть меры предосторожности для того, чтобы котельное оборудование не сломалось и не снизило свои эксплуатационные параметры.

Требования к качеству

Неважно какой вид пелллет вы используете, все они должны отвечать следующим нормативным требованиям:

• Конченый продукт должен иметь ровную, гладкую поверхность.
• Каждая гранула должна быть очень плотно спрессована.
• Допускается предельный уровень влажности в составе материала не более 12 %.
• Полное отсутствие плесени, грибков, химикатов, посторонних примесей (песок, пыль и т.п.).
• Состав гранул – однородный без темных вкраплений. Качественные образцы более светлого цвета. Темные оттенки свидетельствуют о наличии коры, примесей, которые существенно увеличивают процентное содержание зольности.
• И еще одно правило – все гранулы должны иметь одинаковые размеры.

Какое оборудование используется для получения гранул

В перечень основного оборудования для пелллет входят:

• Универсальный пресс – гранулятор.
• Специальное устройство для погрузки обработанного сырья в сушильный аппарат.
• Сушильная техника (барабан).
• Устройство для смешивания сырья.
• Мельничное оборудование молоткового типа.
• Барабанная или дисковая дробилка.
• Транспортер шнекового, скребкового или ленточного вида со специальным контейнером для сырьевого материала.
• Приспособление для удаления отсева (вентилятор).
• Место для складирования готовых гранул (бункер).
• Станочного оборудования для выполнения упаковочных процедур.
• Весы для взвешивания полученных партий топлива.
• Котел, дымосос, охладитель, циклоны.

Данный список оборудования для производства качественных пелллет обеспечивает полный производственный цикл. Обычно оно составляет получений материала до 2000 кг за один час.

Главные фазы производства

Для комплексного производства пеллет гранул необходимо осуществить следующие этапы:

1. Измельчение крупных материалов до определенных размеров. Для этой цели применяют дробилки. Они уменьшают сырьевые заготовки и существенно облегчают работу пресс – гранулятора. Весь может повторяться несколько раз для улучшения качества готового продукта.
2. Поступление полученного материала по скребковому транспортеру в смеситель.
3. Процесс сушки заготовленной основы в сушильном барабане. С помощью котла через специальные рукава подается нагретый до нужной температуры воздух. Он удаляет влагу, добиваясь требуемых для получения качественной, не склеенной массы параметров. Предельные значения влажности – не менее 8, и не более 12 процентов.
4. Использованный воздух с различными примесями устраняется с помощью дымососа. Мелкие фракции проходят дальнейшее измельчение, а воздушные массы уходят в атмосферу. Через воздушные транспортеры часть мельчайших элементов попадает в котел.
5. Процедура мелкого дробления. Сырье поступает для следующей более тщательной обработки из циклона в дробильную мельницу. Здесь оно измельчается до состояния муки.
6. Отделение лишнего воздуха. Полученная мучная смесь с помощью воздушных транспортеров уходит в циклоны. Один служит для отделения воздуха из древесного материала, а другой для выполнения заключительной обработки.
7. Смешивание муки. Заготовленная мука переносится по шнековому транспортеру в бункер пресс – грануляторя, где находится смеситель. Это устройство служит для усиления процесса склеивания смеси. С помощью пара или воды он корректирует уровень влажности до необходимых величин. Это очень важно для дальнейшего результата.
8. Процедура прессования и грануляции. Благодаря высоким показателям давления и температуры пресс - гранулятора мука проходит через специальную матрицу. Так получаются пеллеты цилиндрической конфигурации. Эти гранулированные заготовки разрезаются специальным ножом и в итоге получаются стандартных размеров гранулы. Имеющий в составе древесины клей прочно скрепляет мельчайшие частички в единый материал. Такой состав имеет природное происхождение. Он состоит из находящейся внутри древесины смолы.
9. Охлаждение гранул. Горячие цилиндрики нужно обязательно охладить до нужного температурного уровня. Для этого применяют охладительную колонку. Она продувает холодным воздухом нагретые пелллеты с помощью вентилятора, который удаляет горячие воздушные массы и ненужную гранулированную муку. Так полученный топливный материал приобретает нужные показатели влажности, твердости и температуры.
10. Упаковка готового материала. На последней стадии производственного цикла гранулы складируются в предназначенный для этой цели бункер. Поступившая по скребковому транспортеру масса пеллет расфасовывается в мешки и взвешивается на установленных в бункере весах. Обычные упаковки предусматривают вес от 10 до 1000 кг.

Если внимательно просмотреть весь производственный процесс линии по производству пелллет, то можно убедиться, что он является максимально чистым, абсолютно безопасным и полностью безотходным. Поскольку полученные отходы можно прекрасно применять для удобрения почвы на садовом участке, в теплицах, для лечения растений от вредных насекомых.

Особенности производственного цикла получения гранул из древесных опилок

Изготовление пеллетов из опилок отличается своими характерными особенностями. Полный цикл до получения сырья до выхода готового результата предполагает:

• Тщательный процесс высушивания сырых опилок. Их влажность должна составлять не более 12 %.
• Удаление из просушенной массы крупных фрагментов, мусора, листьев, камней и т.п. Для этого потребуется специальное сито.
• Получение измельченной до состояния муки массы с помощью молотковой мельницы.
• Выполнение процедуры корректировки влажности. Если ее показатели меньше 8 %, то необходимо их увеличить до 8 – 10 процентов. Эту работу производит смеситель.
• Заготовленная и просушенная смесь проходит гранулирование.
• Полученные гранулы охлаждаются и просушиваются в скоростном охладителе.
• Готовый топливный материал упаковывается в мешки. Они должны быть обязательно бумажными, чтобы не изменился уровень влажности, и не появились плесень, грибок и другие повреждения на поверхности гранул.

Изготовление пеллетов из опилок – это процесс, который дает безупречное, экологически чистое, абсолютно безвредное топливо. Важное значение имеет качество древесины, наличие примесей, коры, пыли. Чтобы добиться идеального результата, нужно выполнить все этапы в четкой последовательности. Особое внимание уделить цветовому оттенку полученных гранул. Чес они светлее, тем выше теплоотдача, тем меньше вредных испарений и чище окружающий воздух.

Что нужно для производства пеллет из опилок

Чтобы получить качественные, экономичные пеллеты из опилок требуется оборудование с высокой производительностью и скоростью. Его перечень напрямую зависит от масштабов производства. Но основными вида техники в любом случае являются:

• Качественный, многофункциональный измельчитель древесины.
• Объемная, скоростная сушилка для раздробленного сырья.
• Аппарат для получения гранул – гранулятор.
• Универсальный охладитель полученных гранул.

Такой небольшой список дает несомненное преимущество для желающих открыть свое собственное производство. При достаточно умеренных вложениях до 1 млн. рублей, можно получить отличную линию для получения требуемых объемов в определенные сроки. Таким образом вы экономите средства и получаете готовый результат при наименьших затратах энергетических и материальных ресурсов. В выборе нужно четко изучить предложения отечественных и зарубежных поставщиков техники. Не соблазняться на дешевые китайские аналоги. Они дадут более низкую мощность, быстро выдут из строя и повлекут непредвиденные расходы.

Линии по производству гранул

Существуют несколько вариантов линий пеллет. Все зависит от объемов готовой продукции. Если вы открываете промышленное производство, то естественно нужно закупать мощное, более дорогостоящее оборудование. Основными производственными линиями являются:

• Линия пеллет для производства из древесных заготовок.
• Оборудование для крупнофракционных отходов.
• Линия для мелкофракционных отходов.
• Техника для разных по составу фракционных отходов.
• Мини линия пеллет.

Сырьем для работы такого линейки производства служат стружки, опилки, щепа, баланс. Допустимый уровень влажности материала – до 100 %. Показатели влажности в готовом продукте – не более 12 %. Размеры гранул стандартные – от 6 до 8 мм.  Производительность одного цикла в пределах от одной до восьми тонн за час.

При использовании мелкофракционных отходов основным оборудованием служат:

• Мощные дробилки.
• Качественный гранулятор, в которые входят генератор и охладитель.
• Горелка, работающая на твердом топливе.
• Эффективный сушильный барабан.
• Склад для размещения заготовочного сырья и полученных граунул. Должен быть оборудован всеми необходимыми для транспортировки и хранения агрегатами.

Если применяется более крупное сырье, то в вышеуказанный перечень включают рубительную машину, механизированный бункер, ленточную сушилку с тепловентилятором для щепы. Смешанных отходы предполагают одновременное использование двух производственных участков для разных видов отходов. В одном установлены твердотопливная горелка и сушильный барабан. В другом находятся рубильная машина, ленточная сушилка и твердотопливный вентилятор. Оба сегмента работают параллельно, выдают полученный результат на общий участок гранулирования. Площадь такой производственной линии может составлять от 150 до 900 кв. метров. Номинальная мощность соответственно – от 150 до 1000 кВт.

В условиях малого производства эффективно применяются минигрануляторы. Их можно приобретать как для частных нужд, таки и для промышленных масштабов. Для них заготавливают мелкофракционное сырье, не требующее дополнительного измельчения. Но если попадаются более крупные элементы, то их обязательно нужно удалять с помощью просеивания. Влажность подобного материала приближена к нужному уровню и равна 14 – 15 %. Если требуется ее увеличение, то опилки обрызгиваются слабой струей воды. Контроль за показателями влажности осуществляет влагометр.

Различают стационарные и передвижные минигрануляторы. Первые устанавливаются на основание, оснащены одним электроприводом. Вторые оборудованы одновременно как электрическим таки и дизельным устройством. Также можно использовать шасси с приводом от трактора. Такие варианты позволяют осуществлять необходимый производственный цикл за короткий период. Это отличное решение для небольших предприятий, которые занимаются изготовление древесных пеллет.

Подводя итог можно сказать, что описанный вид топливного сырья обладает очень привлекательными достоинствами. Он не выделяет вредных веществ в окружающую атмосферу. При сгорании обеспечивает быстрое достижение необходимого температурного режима. Значительно удешевляет себестоимость процесса производства благодаря применению доступного по цене сырьевого материала. Отлично решает проблему по уничтожению отходов. Поскольку наша страна имеет большие запасы древесины, то она является лидером по производству и поставке данного вида топлива.